PPAP significa "proceso de aprobación de piezas de producción" y es un documento de garantía de calidad utilizado en la industria automotriz. Con el fin de garantizar que las piezas se producen con la especificación correcta, PPAP se utiliza para aprobar el diseño, el proceso de producción y el producto final, sin el no podemos empezar a embarcar partes de producción hacia nuestro cliente.
El objetivo del PPAP es
a) Evidencia de entendimiento de requisitos de cliente
b) Demostrar con datos que se tiene la capacidad para producir el producto dentro de especificación de acuerdo a los requerimientos.
1. Registros de diseño
El proceso PPAP comienza con la fase de diseño, durante la cual los ingenieros crean dibujos y especificaciones para una nueva pieza o componente. El entregable de este punto son los dibujos. Ejemplo de un dibujo:
2. Cambios de ingeniería autorizado
Un cambio de ingeniería autorizado (EC) es un cambio en el diseño o la especificación de un producto que ha sido aprobado formalmente por el ingeniero responsable u otra autoridad designada. Un EC puede ser iniciado por el cliente, el fabricante o el proveedor. Por lo general, se inicia cuando se determina que se necesita un cambio para mejorar la calidad, el rendimiento o la confiabilidad del producto.
3. Aprobación de ingeniería
La organización debe contar con los documentos de cambios de ingeniería autorizados, para aquellos cambios en que todavía no se hayan registrado en los documentos de diseño pero que ya estén incorporados en el producto, parte o herramental.
4. AMEF de Diseños (DFMEA)
Diseño FMEA (DFMEA) es un enfoque estructurado para identificar posibles modos de falla en un diseño, y luego implementar acciones para eliminar o reducir su ocurrencia. Este no se tiene que mandar si el cliente es dueño del diseño del componente.
5. Diagrama de flujo de proceso
Un diagrama de flujo de proceso (PFD) es una representación gráfica de un proceso. Muestra los pasos en el proceso y las diferentes etapas por las que pasa el proceso. Un PFD se puede utilizar para comprender un proceso y para encontrar posibles cuellos de botella e ineficiencias en el proceso.
6. PFMEA
Un PFMEA, o Análisis de Modo y Efectos de Falla de Proceso. Este documento identifica los posibles modos de falla para un proceso determinado, así como sus causas y efectos. Al identificar problemas potenciales desde el principio, los fabricantes pueden tomar medidas para evitar que ocurran en primer lugar.
7. Plan de Control
El plan de control es un documento que describe los controles específicos que se pondrán en marcha para garantizar la calidad del producto. Incluye información sobre quién será responsable de cada paso del proceso, qué recursos se necesitarán y cómo se supervisará el proceso.
8. Estudios de análisis de sistemas de medición
El análisis del sistema de medición (MSA). Este es un estudio que evalúa la exactitud y precisión de los dispositivos de medición utilizados para inspeccionar las piezas. Sin un MSA bien diseñado, sería difícil saber si las piezas cumplen con las tolerancias requeridas.
Hay cuatro tipos de estudios de MSA: atributo, variable, linealidad/sesgo y repetibilidad/reproducibilidad. Los estudios de atributos se utilizan para evaluar datos discretos, como mediciones de aprobación/reprobación o de pasa/no pasa.
Los estudios variables se utilizan para datos continuos, como dimensiones o peso. Los estudios de linealidad/sesgo se utilizan para evaluar qué tan bien una escala de medición corresponde al valor real de la cantidad que se está midiendo.
9. Resultados dimensionales
La organización debe ofrecer evidencias de que las verificaciones dimensionales requeridas por los registros de diseño y los Planes de Control se hayan completado, y los resultados indiquen cumplimiento con requerimientos especificados.
10. Resultados de Pruebas de Materiales / Desempeño
Los reportes de pruebas de desempeños deben indicar e incluir:
• los niveles de cambios de los registros de diseño de las partes a probar;
• todos los documentos de cambios de ingeniería autorizados que aún no se hayan incorporado en
los registros de diseño;
• el número, fecha, y nivel de cambio de las especificaciones contra las cuales la parte fue probada;
• las fechas en las cuales se realizaron las pruebas;
• la cantidad probada y los resultados actuales
11. Estudios de Proceso Inicial
El nivel de habilidad o desempeño iniciales de los procesos debe establecerse en el nivel aceptable previo a la emisión para todas las Características Especiales designadas por el cliente o la organización. El cliente busca que los indicadores de capacidad cumplan con una buena capacidad de proceso.
Cp, Cpk , Pp, Ppk. Índice > 1.67
12. Documentación de laboratorio calificada
Las inspecciones y pruebas para PPAPs deben ejecutarse por laboratorios calificados conforme sea definido por los requerimientos del cliente (ej., laboratorios acreditados). Los laboratorios calificados (internos ó externos a la organización) deben contar con un alcance y documentación de estos mismos mostrando que están calificados para los tipos de mediciones ó pruebas conducidas.
13. Reporte de aprobación de apariencia
Un AAR (appearance approval report) generalmente contiene fotografías de la pieza en cuestión, así como una descripción de cualquier defecto que esté presente. A continuación, el informe se envía al cliente para su aprobación. Una vez aprobada, la pieza se puede enviar a producción.
Un AAR típicamente aplica sólo a partes con requerimientos de color, grano, o superficie de apariencia
14. Partes Muestras de producción.
Una de las primeras preguntas que los clientes hacen cuando están considerando trabajar con un nuevo proveedor es: "¿Puede proporcionar muestras de sus piezas de producción?" Proporcionar muestras es una parte importante del proceso de calificación y ayuda a garantizar que tanto el proveedor como el cliente estén en la misma página con respecto a los requisitos de calidad y diseño. El requisito es mandar la cantidad de muestras que el cliente requiera
15. Muestra maestra
Los fabricantes deben enviar muestras de sus productos para su aprobación. Estas muestras deben pasar por una serie de pruebas para asegurarse de que cumplen con los estándares requeridos.
La muestra maestra debe ser identificada como tal, y debe mostrar la fecha de aprobación del cliente en la muestra misma. La organización debe retener una muestra master para cada posición de algún dado, molde, herramental, patrón ó proceso de producción de cavidades múltiples, a menos que se especifique otra cosa por el cliente.
16. Ayudas de chequeo
Se debe de emitir con la emisión del PPAP cualquier ayuda para chequeo de algún componente o ensamble de alguna parte específica. Esta herramienta se utiliza para verificar la calidad de las piezas durante la producción y puede ser una ayuda valiosa para garantizar que solo se utilicen piezas de alta calidad en el producto final.
17. Requisitos específicos del cliente
Cuando trabaje con un nuevo cliente, es importante asegurarse de comprender sus requisitos específicos. En este requisito el cliente podría pedir otros requisitos adicionales como por ejemplo: Plan de Safe Lunch, Plan de Empaque, Pruebas internas, etc.
18. Orden de envío de piezas (PSW)
Un PSW es un documento emitido por el cliente al proveedor que proporciona evidencia de que el producto suministrado cumple con todos los requisitos especificados en el contrato. Este documento también se conoce a veces como un "Certificado de conformidad del comprador" o "Certificado de cumplimiento". Es importante no firmar el PSW, hasta que todos los puntos se cumplan, con este prácticamente damos como señal empezar a producir.
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Los requisitos de PPAP por nivel
Hay cinco niveles de requisitos de PPAP, cada uno con diferentes niveles de documentación y pruebas.
Nivel 1.- Certificado solamente (y Reporte de Aprobación de Apariencia para ítems designados como de apariencia) se emite(n) al cliente.
Nivel 2.- Certificado con muestras del producto y datos de soporte limitados se emiten al cliente.
Nivel 3.- Certificado con muestras del producto y datos de soporte completos se emiten al cliente.
Nivel 4.- Certificado y otros requerimientos como se definan por el cliente.
Nivel 5.- Certificado con muestras del producto y datos de soporte completos.
En la siguiente matriz.
S= Significa SUMITIR (se tiene que mandar evidencia al cliente)
R= Significa RETENER (tener disponible en cualquier momento sin necesidad de mostrar evidencia a cliente)
Conclusiones
El PPAP es un paquete de documentos y requisitos previa a la autorizacion de embarcar producto, con esto se protege los intereses de ambas compañias para envio de producto que cumplan los requisitos de Ingeneria y evitar mala calidad con clientes.
Dejanos en los comentarios que requisitos te ha pedido tu cliente adicionales a los 18 puntos.